日前，国内首套大功率井下智能成套装备试车成功，标志着我国向实现“无人采煤工作面”迈出了重要的一步。

  据了解，该项目由太重集团煤机公司和山西焦煤集团西山煤电公司牵头承担，联合平阳重工、山西煤机、山西科达、汾西重工、罗克佳华、向明机械、中国矿大等单位共同完成。这套设备投用后，将建成千万吨级安全高效示范工作面，实现采煤机、液压支架和运输系统的智能化控制。

  他说，该项目由采煤机智能控制管理系统、支架围岩智能耦合电液控制管理系统、刮板运输机智能控制管理系统、综采工作面集中控制管理系统等组成。最终建成的智能型千万吨级安全高效工作面，将实现煤炭综采工作面自动化生产，实现采煤机、液压支架和运输系统智能化控制。此次试车成功，标志着综采成套装备制造及地面联合调试工作完成，项目取得阶段性成果。

  这套成套设备的智能化水平较高。以智能采煤机为例，它能自动完成采煤工艺要求的各种采煤工序，实现与液压支架及刮板运输机协调控制，具备完善的自我诊断、故障预警及通信功能。采煤机智能化系统包括以DSP为核心的中心模块、感知模块、故障分析模块、网络远程通信控制模块、安全检测应急模块、智能切割模块、人机接口等功能模块。

  通过这些智能化模块，能有效地实现煤岩识别、滚筒高度自动调节、牵引速度自动调节等，具有采煤机运行工作状态电流、电压、功率、截割部、牵引部核心部件的转矩、转速、振动、温度的在线监测、诊断、预警功能，反应速度为0.001秒。

  我国是世界产煤大国，但长期以来整体技术水平及创造新兴事物的能力与世界先进国家差距较大。为此，国家发改委、财政部、工信部联合组织“智能制造装备发展专项”，推动装备制造业转变发展方式与经济转型，加快智能制造装备的创新发展和产业化，提高井下煤矿安全和智能化水平。

  郝尚清表示，研发智能煤机成套综采系统，是我国“十二五”期间，为了振兴战略型新兴起的产业的重要举措。煤矿综采智能成套设备的研发和应用，从安全、高效、集约、节能等方面全方面提升了煤矿生产水平，代表着煤炭采掘业的发展趋势，提升了我国煤机装备制造业的整体水平，标志着我国向实现“无人采煤工作面”迈出了重要一步。“使用该系统，操作人数可减少50％，４～５个工作人员可操作整套设备，安全性好，效率较高。”

  在西山煤电公司董事长薛道成看来，智能化工作面建设是打造数字化矿井的里程碑——我国多个千万吨级矿井需要世界一流装备，实现高端装备国产化任重道远。智能化工作面建设，对建设安全矿井、高效矿井、信息化矿井、数字化矿井起到推动作用。

  据了解，目前，世界大多数煤矿还停留在综采阶段，自动化、智能化技术未普及，特别是大功率的智能成套综采设备的应用数量有限。不过，实现少人、无人的智能化采矿是发展的新趋势，也是当前国际采矿界的热点。

  20世纪80年代，美国和澳大利亚的煤炭企业率先在工作面采用计算机技术，并对大功率电牵引采煤机、电液控制的液压支架和刮板运输机，实现了工作面自动化及井下环境安全信息的实时监测。20世纪90年代，加拿大、芬兰、瑞典等国紧随其后：加拿大国际镍公司开始研究遥控采矿技术，芬兰采矿工业公布智能采矿技术方案，瑞典制订了向矿山自动化进军的计划。

  目前，我国煤机装备制造业取得长足进步，部分产品技术水平居世界前列，但在智能化采矿领域相对落后。为达到世界领先水平，国内科研单位相继开展了采矿机器人、矿山地理信息系、三维地学模拟、矿山人员定位等方面的技术开发与应用研究，取得成效。

  资料显示，2000年9月，北京开采所与北京煤机厂、德国DBT公司等厂家合作，为小青煤矿装备了国内第一个薄煤层自动化无人工作面。2004年7月，山东新汶矿业集团从国外引进螺旋钻机采煤新工艺，工人在工作面以外的地点操作机电设施，可完成破煤、装煤、运煤等工序。2005年5月，大同煤矿集团从德国DBT公司引进自动化刨煤机，建成了国内首个薄煤层刨煤机综采无人工作面。2007年10月，太重煤机成功研制930千瓦智能化电牵引采煤机。同时，我国首个具有自主知识产权的自动化、信息化采煤工作面在潞安环能公司漳村煤矿投产。这些，标志着我国煤炭行业高产、高效矿井建设进入新阶段。

  专家张勇认为，未来煤机企业一是要注重信息化和工业化融合，提高煤炭装备智能化水平；二是要注重现代绿色制造理念，提高煤炭装备再制造能力；三是要注重集团化与专业化结合，推动煤炭装备制造业发展。（张子瑞）